Servicios -> Recomendaciones para la colocación de las membranas asfálticas IMPERFLEX

1,- Superficies sobre las que puede aplicarse la membrana.

Las membranas asfálticas IMPERFLEX pueden ser aplicadas sobre diversos tipos de soportes o sustratos:

• Morteros cementicios.
• Hormigón.
• Chapas metálicas (galvanizadas o de aluminio).
• Fibrocemento.
• Cerámicos.
• Etc.

En cualquiera de los casos mencionados, el soporte deberá tener la resistencia y la pendiente adecuadas, y deberá permitir la evacuación del agua con facilidad.

2. Anclaje de la membrana al sustrato.

La membrana podrá aplicarse utilizando 3 sistemas básicos de anclaje: el flotante, el parcialmente adherido y el sistema adherido. Para la elección del sistema de aplicación, deberán tenerse en cuenta aspectos tales como:

• Zona geográfica y clima en los que se realizará la obra.
• Pendiente, altura y dimensiones de la cubierta a impermeabilizar
• Movimientos a los que estará sometida la estructura.
• Tipo de protección que llevará la cubierta.

En caso de dudas, se recomienda aplicar la membrana con el sistema adherido, por ser el que brinda la mayor seguridad en los trabajos de impermeabilización.

3. Condiciones que debe reunir la cubierta sobre la que se aplicará la membrana

Limpia: libre de polvo, suciedad, óxido, musgo acumulado, etc. Seca: en caso de que se hubiese acumulado agua, la misma deberá secarse antes de iniciarse las etapas de colocación de la membrana. Firme, plana y uniforme: no deberán existir fragmentos, piezas sueltas, fisuras, irregularidades o rugosidades que puedan dañar la superficie de la membrana. Pendiente adecuada: la pendiente de la cubierta deberá permitir el libre escurrimiento del agua.

4. Preparación de la cubierta.

Se verificará la correcta distribución y sellado de las juntas de dilatación. En el caso de cubiertas de chapa, se ajustarán los bulones de anclaje de las chapas, y en el caso de ser necesario se realizarán nuevos anclajes de las chapas entre si y se tratarán las zonas afectadas por la corrosión con pinturas antióxido. Se realizarán todas las reparaciones necesarias para que las cubiertas cumplan con lo señalado en el punto N3.

5. Almacenaje transporte y acondicionamiento de los materiales.

El almacenamiento de la membrana y de los productos imprimantes deberá realizarse en lugares no expuestos a la acción directa de los rayos solares, y con temperaturas no inferiores a 5º C ni superiores a 35 0C. Tanto en el transporte como en el almacenamiento, se recomienda apilar los rollos en forma horizontal (excepto en el caso de los rollos de membrana transitable mineralizada que deberán estibarse en forma vertical), sin que la altura máxima de apilamiento sobrepase los 5 rollos. Se sugiere el acondicionamiento de los rollos de membrana y de los productos imprimantes en el lugar en el que se realizará el trabajo durante por lo menos 2 horas previas a su colocación, a los fines de que se alcance un equilibrio con la humedad ambiente. No se recomienda la colocación de la membrana cuando la temperatura ambiente sea inferior a 5ºC, o cuando el clima sea lluvioso.

6. Imprimación.

Se aplicarán los productos imprimantes en las zonas en las que la membrana irá adherida a la cubierta, incluyendo babetas y muros de carga. En el caso de que la misma esté rodeada por muros perimetrales o incluya elementos que sobresalgan tales como chimeneas, aireadores, etc., se aplicará la imprimación sobre estos, hasta la altura a la que se soldará la membrana. El material imprimante deberá dejarse secar previamente a la colocación de la membrana, verificando que no se produzca desplazamiento ni desprendimiento del mismo.

7. Soldadura de la membrana.

Los rollos de membrana deberán colocarse sucesivamente desde la parte más baja a la más alta de la cubierta. El primer rollo se colocará en forma perpendicular a la corriente de agua y se le dará un tiempo prudencial de estabilización, a efectos de que se eliminen las ondulaciones propias del bobinado. Se calentará la superficie del film antiadherente con un soplete a gas adecuado, fundiendo el polietileno y parcialmente el asfalto hasta que aparezca un brillo superficial, y cuidando que la llama no queme el asfalto o el alma central. Posteriormente se adherirá a la cubierta con una leve presión que ayude a que el asfalto se distribuya uniformemente sobre toda la zona de contacto, provocando una exudación del mismo hacía el borde de la soldadura. Se prolijará el material exudado con una cuchara metálica caliente, a efectos de lograr un acabado homogéneo. El segundo rollo se colocará al lado del primero siguiendo la pendiente de la cubierta; se calentarán con el soplete ambas membranas a soldar y se juntarán realizando el prolijado de la zona de soldadura según lo indicado en el punto anterior; y así sucesivamente con el resto de los rollos. En el caso de membranas con terminación de foil de aluminio, se recomienda la aplicación de pintura aluminizada con base asfáltica en las zonas de soldadura para proteger el asfalto exudado de la acción de los rayos solares y mejorar el aspecto estético. A los fines de evitar posibles filtraciones, es muy importante tener en cuenta la terminación de los bordes de la membrana contra los muros y la forma de ejecución de las babetas, tal como se indica en los esquemas respectivos. Cuando sea posible, se recomienda realizar una prueba de estanqueidad para verificar que no existan filtraciones o zonas con problemas de adherencia una vez finalizada la colocación de la membrana, Para la realización de la misma se taparán los desagues y se inundará el techo hasta una altura de aproximadamente 5cm por un período de 24 a 48 hs. Posteriormente se desagotará el agua y se verificará que no existan filtraciones.